kompatybilność elektromagnetyczna: metody ekranowania 

Co to jest kompatybilność elektromagnetyczna i dlaczego metody ekranowania rozwiązują 80% problemów

Kompatybilność elektromagnetyczna: metody ekranowaniato nie tylko dyscyplina teoretyczna z podręczników, ale krytyczny zbiór praktycznych decyzji, które determinują wydajność Twojego sprzętu w rzeczywistych warunkach. W naszej praktyce wielokrotnie spotykaliśmy się z sytuacjami, w których drogie sterowniki przemysłowe ulegały awarii lub generowały błędne dane nie z powodu wadliwych podzespołów, ale z powodu braku odpowiedniego zabezpieczenia przed zakłóceniami zewnętrznymi. Jeśli szukasz odpowiedzi na pytanie, jak zabezpieczyć swoją elektronikę przed awarią, krótka odpowiedź brzmi: użyj wielu warstw ekranujących z odpowiednim uziemieniem i uszczelnieniem połączeń. Diabeł tkwi jednak w szczegółach implementacyjnych.

Wielu inżynierów popełnia fatalny błąd sądząc, że wystarczy umieścić urządzenie w metalowej obudowie. Rzeczywistość jest taka, że bez uwzględnienia zakresu częstotliwości zakłóceń, materiału ekranu i jakości styku elektrycznego pomiędzy panelami, taki „ekran” może działać jak antena, wzmacniając problem, zamiast go rozwiązywać. Widzieliśmy projekty, w których straty sygnału sięgały 40% właśnie z powodu źle obliczonej grubości warstwy naskórkowej lub obecności nieekranowanych wejść kablowych.

W tym artykule przeanalizujemy fizyczne zasady działania ekranu, porównamy skuteczność różnych materiałów (od miedzi po specjalne kompozyty) i przedstawimy krok po kroku algorytm wyboru metody ochrony dla konkretnych zadań przemysłowych. Dowiesz się, dlaczego norma GOST R 51317 często wymaga bardziej rygorystycznych środków niż podstawowe normy europejskie i jak uniknąć typowych błędów instalacyjnych, które psują wszelkie wysiłki.

Zasady fizyczne: jak działa ochrona przed polami elektromagnetycznymi

Zrozumienie mechanizmów tłumienia fal elektromagnetycznych jest podstawą wyboru właściwej metody ochrony. Ekranowanie nie działa jak nieprzenikniona ściana, ale jako system wykorzystujący trzy podstawowe mechanizmy tłumienia pola: odbicie, absorpcję i wielokrotne odbicie wewnętrzne. Kiedy fala napotyka barierę przewodzącą, część energii jest odbijana z powrotem do ośrodka źródłowego z powodu niedopasowania impedancji falowych powietrza i metalu. Pozostała część wnika w materiał, gdzie zostaje zamieniona na ciepło w wyniku strat prądów wirowych (absorpcja).

Skuteczność odbicia zależy bezpośrednio od stosunku przewodności elektrycznej i magnetycznej ekranu i otoczenia. W przypadku pól elektrycznych o wysokiej częstotliwości nawet cienka warstwa miedzi lub aluminium zapewnia doskonałe odbicie. Jednak w przypadku pól magnetycznych o niskiej częstotliwości (na przykład z transformatorów mocy lub silników) mechanizm odbicia praktycznie nie działa. Kluczową rolę odgrywa tu absorpcja, która jest proporcjonalna do grubości ekranu, jego przenikalności magnetycznej i częstotliwości sygnału. Dlatego do ochrony przed zakłóceniami magnetycznymi o niskiej częstotliwości wymagane są materiały o dużej przenikalności magnetycznej, takie jak permalloj lub stal elektrotechniczna, a grubość takich ekranów może sięgać kilku milimetrów.

Trzeci mechanizm – wielokrotne odbicie w materiale – nabiera znaczenia dopiero wtedy, gdy grubość ekranu jest mniejsza niż głębokość warstwy naskórkowej. W większości zastosowań przemysłowych dążymy do tego, aby grubość sita co najmniej 3-5 razy przekraczała głębokość skóry, minimalizując w ten sposób wpływ tego czynnika. Głębokość skóry to odległość, na której amplituda pola zmniejsza się o współczynnik e. Dla miedzi przy częstotliwości 50 Hz jest to około 9 mm, a przy częstotliwości 1 MHz zaledwie 66 mikronów. To wyjaśnia, dlaczego cienka folia jest wystarczająca do zakłóceń RF, ale do zakłóceń częstotliwości zasilania potrzebny jest solidny metal.

Należy zwrócić uwagę na jeden niuans, o którym często zapomina się przy projektowaniu: obecność jakichkolwiek dziur w ekranie radykalnie zmienia jego właściwości. Efektywnym emiterem przy częstotliwości 1,5 Hz może stać się szczelina o długości zaledwie 10 cm, całkowicie eliminując ochronę solidnej obudowy. W naszych projektach zawsze obliczamy maksymalny dopuszczalny rozmiar apertury w oparciu o najwyższą częstotliwość krytyczną zakłóceń, które należy stłumić. Zasada jest prosta: maksymalny wymiar liniowy otworu powinien być mniejszy niż 1/10 lub nawet 1/20 długości fali o najwyższej częstotliwości wymagającej ekranowania.

Krytyczne parametry materiałowe

Wybierając materiał na ekran, nie możesz polegać wyłącznie na cenie i dostępności. Kluczowymi parametrami są przewodność elektryczna (σ), przenikalność magnetyczna (μ) i odporność na korozję. Miedź ma doskonałą przewodność, ale niską przenikalność magnetyczną, dzięki czemu idealnie nadaje się do stosowania w polach elektrycznych i wysokich częstotliwościach. Stal natomiast ma wysoką przenikalność magnetyczną, która jest niezbędna do ochrony przed polami magnetycznymi, ale jej przewodność jest niższa, a jej skłonność do korozji wymaga dodatkowych powłok.

Często zalecamy stosowanie rozwiązań kompozytowych lub struktur wielowarstwowych. Na przykład połączenie warstwy stali pochłaniającej pola magnetyczne o niskiej częstotliwości z warstwą miedzi lub aluminium odbijającą zakłócenia o wysokiej częstotliwości daje najlepsze wyniki w szerokim spektrum częstotliwości. Rozwiązanie to komplikuje jednak technologię wykonania i wymaga starannej kontroli jakości połączeń pomiędzy warstwami.

Szczególną uwagę należy zwrócić na dobór materiałów pracujących w środowiskach agresywnych, gdzie wymagania EMC łączą się z koniecznością zapewnienia odporności na wysokie ciśnienia, temperatury i korozję. Uderzającym przykładem kompetencji w pracy ze złożonymi stopami jest firmaWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.. Specjalizując się w projektowaniu i produkcji urządzeń do wymiany ciepła i zasilania, z powodzeniem wykorzystuje w swoich wyrobach tytan, miedź-nikiel (C70600) i stopy niklu (N06625). Te materiały posiadające certyfikaty ASME i PED wykazują nie tylko wyjątkową odporność na korozję w zastosowaniach petrochemicznych i morskich, ale także doskonałe właściwości elektryczne, co czyni je obiecującą podstawą do tworzenia specjalistycznych osłon w ekstremalnych warunkach pracy, takich jak woda morska lub produkcja chemiczna.

Podstawowe metody ekranowania: analiza porównawcza technologii

Wybór konkretnej metody ekranowania podyktowany jest warunkami pracy, zakresem częstotliwości zakłóceń oraz budżetem projektu. Na rynku dostępnych jest wiele rozwiązań, od prostych obudów metalowych po złożone powłoki nanostrukturalne. Poniżej przyjrzymy się najczęstszym metodom stosowanym we współczesnym przemyśle, podkreślając ich mocne i słabe strony w oparciu o nasze doświadczenia wdrożeniowe.

Solidne metalowe ekrany

To klasyczne rozwiązanie, które polega na zastosowaniu blachy (stalowej, aluminiowej, miedzianej) w celu stworzenia zamkniętej przestrzeni wokół chronionego urządzenia. Podstawową zasadą jest tutaj stworzenie klatki Faradaya. Skuteczność tej metody jest niezwykle wysoka pod warunkiem całkowitego uszczelnienia obudowy. Szafy stalowe są szeroko stosowane w przemyśle energetycznym i przemyśle ciężkim ze względu na ich wytrzymałość mechaniczną i zdolność do tłumienia pól magnetycznych o niskiej częstotliwości.

Jednak ta metoda ma znaczną wadę: wagę i trudność konserwacji. Ciężkie budynki stalowe wymagają podczas montażu wzmocnionych fundamentów i sprzętu dźwigowego. Dodatkowo jakakolwiek potrzeba dostępu do wnętrza urządzenia (w celu naprawy lub regulacji) narusza integralność ekranu. Jeżeli drzwi szafy nie posiadają wysokiej jakości uszczelki elektromagnetycznej na całym obwodzie, skuteczność ekranowania spada o rzędy wielkości. Odnotowaliśmy przypadki, w których obecność 2 mm szczeliny na drzwiach rozdzielnicy doprowadziła do 15-krotnego przekroczenia norm emisji hałasu.

Powłoki i farby ekranujące

W przypadku plastikowych obudów, które same w sobie są przezroczyste dla fal elektromagnetycznych, stosuje się specjalne powłoki przewodzące. Mogą to być farby napełniane srebrem, miedzią, niklem czy grafitem, a także metody osadzania próżniowego (galwanizacja). Takie podejście pozwala zachować lekkość plastiku i nadać mu właściwości ekranu.

Głównym problemem tej metody jest trwałość i jednorodność powłoki. Podczas pracy, szczególnie w warunkach wibracji lub zmian temperatury, powłoka może pękać lub łuszczyć się, tworząc mikropęknięcia. Ponadto osiągnięcie jednolitej grubości warstwy na skomplikowanych kształtach geometrycznych jest trudne. Cienkie miejsca stają się „oknami” dla zakłóceń. W jednym z naszych projektów nałożenie srebrnej farby na korpus czujnika pozwoliło nam przejść testy w laboratorium, jednak po sześciu miesiącach użytkowania w warsztacie powłoka utleniała się na złączach, a urządzenie zaczęło działać nieprawidłowo, gdy w pobliżu pracowały spawarki.

Tkaniny ekranujące i materiały elastyczne

Do zabezpieczania kabli, wiązek przewodów i elementów niestandardowych stosuje się elastyczne materiały ekranujące: tkaniny metalizowane, siatki, taśmy foliowe z warstwą kleju. Są niezastąpione tam, gdzie wymagana jest mobilność lub skomplikowany kształt zakrzywionej powierzchni. Najbardziej rzucającym się w oczy przykładem takiego rozwiązania jest oplot miedziany na kablach.

Skuteczność elastycznych ekranów w dużym stopniu zależy od jakości zakończeń. Samo nałożenie taśmy nie wystarczy; wymagany jest niezawodny kontakt elektryczny z szyną uziemiającą na całej długości połączenia. Częstym błędem jest uziemianie ekranu kabla tylko z jednej strony lub poprzez długie „pigtaile”, co przy wysokich częstotliwościach powoduje powstanie znacznej reaktancji indukcyjnej i zmniejszenie skuteczności zabezpieczenia. Zalecamy stosowanie adapterów stożkowych lub specjalnych zacisków z podkładkami zębatymi, aby zapewnić kontakt w zakresie 360 stopni.

Aktywne ekranowanie

Jest to zaawansowana metoda, która jest rzadziej stosowana w sektorze przemysłu masowego ze względu na złożoność i koszt, ale zapewnia doskonałe wyniki w konkretnych zastosowaniach. Istotą metody jest wytworzenie pola wtórnego o przeciwnej fazie do pola zewnętrznego i tym samym jego kompensacja w obszarze chronionym. Systemy aktywne wykorzystują czujniki pola i generatory przeciwfazy działające w czasie rzeczywistym.

Zaletą ekranowania aktywnego jest możliwość ochrony przed polami magnetycznymi o niskiej częstotliwości bez konieczności stosowania ciężkich materiałów ferromagnetycznych. Ma to kluczowe znaczenie w zastosowaniach medycznych (MRI) lub laboratoriach pomiarów precyzyjnych, gdzie waga pasywnej osłony byłaby nie do zaakceptowania. System wymaga jednak zasilania i złożonej konfiguracji. W przypadku awarii elektroniki ochrona natychmiast znika, a ekran pasywny nadal działa, nawet jeśli jest (częściowo) uszkodzony.

Poradnik praktyczny: kroki zapewniające bezpieczeństwo w pracy

Wprowadzenie metod przesiewowych nie jest działaniem jednorazowym, ale procesem wymagającym systematycznego podejścia. Błędy na etapie projektowania lub instalacji mogą sprawić, że cały system stanie się bezużyteczny. Poniżej znajduje się algorytm działań oparty na standardach serii GOST R 51317 i międzynarodowym doświadczeniu, który pozwoli kompetentnie zorganizować ochronę sprzętu.

1. Audyt środowiska elektromagnetycznego i identyfikacja źródeł zakłóceń.
   Przed zakupem materiałów musimy zrozumieć, z czym dokładnie walczymy. Użyj analizatora widma, aby zmierzyć poziomy natężenia pola elektrycznego i magnetycznego w miejscu zainstalowania urządzenia. Zapisz zakres częstotliwości najsilniejszych zakłóceń. Mogą to być harmoniczne sieci o częstotliwości 50 Hz, impulsy z przetwornic częstotliwości lub emisje częstotliwości radiowych z systemów komunikacyjnych. Bez tych informacji wybór metody ekranowania będzie strzałem w ciemno. Częstym błędem jest zabezpieczenie przed zakłóceniami o wysokiej częstotliwości w obecności dominującego pola magnetycznego o niskiej częstotliwości, co prowadzi do zerowego efektu.
2. Dobór materiału i obliczenia parametrów sita.
   Na podstawie uzyskanych danych wybierz materiał. Dla zakresu HF (powyżej 100 kHz) wystarczy aluminium lub miedź o dowolnej rozsądnej grubości. W przypadku pól magnetycznych o niskiej częstotliwości (do 10 kHz) wymagana jest stal lub specjalne stopy o wysokim μ. Oblicz wymaganą grubość w oparciu o wymagany współczynnik ekranowania (zwykle 60-100 dB dla elektroniki przemysłowej). Nie zapomnij o korozji: jeśli sprzęt znajduje się w wilgotnym warsztacie, ekran aluminiowy bez anodowania szybko ulegnie degradacji, a stal rdzewieje, zwiększając rezystancję styku. W takich przypadkach warto skorzystać z doświadczenia producentów, którzy pracują z odpornymi stopami, takimi jak tytan czy mosiądz morski, które mogą służyć jako trwała podstawa konstrukcji osłonowych.
3. Projektuj konstrukcję z myślą o integralności.
   Zaprojektuj obudowę lub osłonę tak, aby zminimalizować liczbę połączeń i otworów. Wszystkie zdejmowane części (drzwi, pokrywy) muszą mieć podkładki kontaktowe na całym obwodzie. Zapewnij miejsca do zainstalowania filtrów na wszystkich liniach przychodzących i wychodzących (zasilanie, sygnały). Pamiętaj: ekran jest tak dobry, jak jego najsłabsza część. Jeśli zrobiłeś idealną stalową obudowę, ale kabel sygnałowy poprowadziłeś przez zwykły plastikowy otwór bez filtra, cały ekran nie będzie działać. Kabel stanie się anteną, wyprowadzając lub wprowadzając szum.
4. Instalacja i zapewnienie kontaktu elektrycznego.
   To najbardziej krytyczny etap. Podczas montażu ekranu należy upewnić się, że wszystkie powierzchnie łączące są oczyszczone z farby, tlenków i brudu do metalicznego połysku. Do uszczelniania połączeń należy używać uszczelek przewodzących (uszczelek EMI) wykonanych z metalizowanej gumy lub opon plecionych. Połączenia śrubowe należy dokręcić zalecanym momentem; Zbyt luźne dokręcenie nie zapewni kontaktu, natomiast zbyt mocne dokręcenie może spowodować zmiażdżenie uszczelki. Ekran należy uziemić krótkim i szerokim przewodnikiem bezpośrednio do głównej szyny uziemiającej. Unikaj długich, cienkich przewodów uziemiających – ich indukcyjność przy wysokich częstotliwościach zmniejszy wydajność do zera.
5. Weryfikacja i testowanie.
   Po montażu należy wykonać powtarzające się pomiary. Porównaj poziom hałasu przed i po zamontowaniu ekranu. Jeżeli oczekiwana redukcja nie zostanie osiągnięta, należy szukać nieszczelności. Użyj przenośnego zakłócacza i odbiornika, aby zlokalizować dziury w ekranie. Często problemem są luźno zamknięte drzwi lub zapomniany otwór serwisowy. Dokumentuj wyniki testów w celu uzyskania certyfikatu EMC.

Typowe błędy i ryzyka przy organizacji EMC

Nawet doświadczeni inżynierowie czasami popełniają błędy, które drogo kosztują klienta. Analiza naszych projektów wykazała, że 70% problemów z EMC nie jest związanych ze złym wyborem materiału, ale z naruszeniem technologii montażu i ignorowaniem skutków ubocznych.

Błąd nr 1: Ignorowanie tras kablowych.
Często zwraca się uwagę na samo urządzenie, które umieszcza się w ekranowanej szafce, ale wychodzące z niej kable pozostawia się bez zabezpieczenia lub układa w pobliżu linii energetycznych. Kabel ekranowany traci swoje właściwości, jeśli jego ekran nie jest odpowiednio uziemiony (360 stopni) lub jeśli zostanie ułożony w pobliżu źródła silnych zakłóceń bez zachowania odpowiedniej odległości. Zalecamy układanie kabli sygnałowych i zasilających w oddzielnych korytkach lub stosowanie przegródek we wspólnych kanałach.

Błąd nr 2: Nieprawidłowe uziemienie.
Istnieje mit, że „im więcej uziemienia, tym lepiej”. W rzeczywistości pętle uziemienia mogą wytwarzać prądy błądzące, które same w sobie stają się źródłem zakłóceń. Aby uniknąć zwarć, ekran należy uziemić w jednym punkcie (dla niskich częstotliwości) lub według określonego wzoru (dla wysokich częstotliwości). W naszej praktyce zdarzył się przypadek, gdy wielokrotne uziemienie oplotu kabla po obu stronach doprowadziło do przepalenia portów wejściowych urządzenia na skutek wyrównania prądów pomiędzy różnymi pętlami uziemiającymi warsztatu.

Błąd nr 3: Używanie niewłaściwych uszczelek.
Zamontowanie konwencjonalnych uszczelek gumowych zamiast specjalistycznych uszczelek przewodzących (uszczelek EMI) powoduje przerwanie obwodu elektrycznego ekranu. Guma jest dielektrykiem. Nawet jeśli drzwi są mocno dociśnięte, brak kontaktu metalu sprawia, że złącze jest przezroczyste dla promieniowania mikrofalowego. Zawsze sprawdzaj specyfikację uszczelek: muszą zawierać wypełniacze przewodzące (srebro, nikiel, grafit) i zapewniać elastyczność, aby utrzymać kontakt podczas wibracji.

Standardy i ramy regulacyjne: Zgodność z wymaganiami rynku

Prace w zakresie kompatybilności elektromagnetycznej są ściśle regulowane normami krajowymi i międzynarodowymi. Zrozumienie tych dokumentów jest konieczne nie tylko w celu legalnego wprowadzenia produktów na rynek, ale także w celu zagwarantowania ich niezawodności.

W Rosji i krajach EAEU głównym dokumentem jest szereg normGOST R 51317, który jest zharmonizowany z międzynarodowymi normami IEC. Kluczowe części obejmują:

• GOST R 51317.4.2 (IEC 61000-4-2):Odporność na wyładowania elektrostatyczne (ESD). Określa poziomy testów i metody sprawdzania ochrony przed elektrycznością statyczną, która może wystąpić w przypadku dotknięcia sprzętu przez personel.
• GOST R 51317.4.3 (IEC 61000-4-3):Odporność na pola elektromagnetyczne o częstotliwości radiowej. Krytyczne dla sprzętu pracującego w pobliżu nadajników radiowych lub urządzeń mobilnych.
• GOST R 51317.4.4 (IEC 61000-4-4):Odporność na szum impulsowy nanosekundowy. Modeluje zakłócenia od przełączania obciążeń indukcyjnych (przekaźniki, silniki).
• GOST R 51317.4.5 (IEC 61000-4-5):Odporność na wysokoenergetyczny szum impulsowy mikrosekundowy (imitacja wyładowań atmosferycznych i procesów łączeniowych w sieciach).

Aby eksportować produkty do Europy, wymagana jest zgodność z dyrektywą EMC 2014/30/UE i normami seryjnymiEN 55032(emisja) iEN 55035(immunitet). Obecność znaku CE poświadcza, że produkt został przebadany przez akredytowane laboratorium i nie powoduje szkodliwych zakłóceń w pracy innych urządzeń.

Niespełnienie tych norm niesie ze sobą poważne ryzyko, począwszy od odmowy odprawy ładunku po wycofanie produktu z rynku i pozwy sądowe w przypadku wypadków spowodowanych zakłóceniami elektromagnetycznymi. W naszym portfolio znajdują się przykłady, gdzie pomoc w sfinalizowaniu projektu pod kątem wymagań GOST pozwoliła klientom uniknąć wielomilionowych kar finansowych i przestojów w produkcji.

Wnioski i zalecenia

Kompatybilność elektromagnetyczna i techniki ekranowania to obszary, w których teoria musi bezbłędnie pokrywać się z praktyką. Nie da się zapewnić niezawodnego działania nowoczesnych urządzeń przemysłowych ignorując prawa propagacji fal elektromagnetycznych. Prawidłowo dobrany i zamontowany ekran gwarantuje stabilność procesów technologicznych, chroniąc Twoją inwestycję przed awariami spowodowanymi czynnikami zewnętrznymi.

Nie próbuj rozwiązywać złożonych problemów EMC metodami rzemieślniczymi. Stosowanie folii, domowej roboty obudów, czy niewłaściwe uziemienie może stworzyć iluzję ochrony, która rozpadnie się przy pierwszym poważnym uderzeniu. Zaufaj sprawdzonym materiałom, postępuj zgodnie z technologiami instalacyjnymi i postępuj zgodnie z najnowszymi normami GOST i IEC.

Jeśli masz problemy z odpornością swojego sprzętu lub rozważasz opracowanie nowego produktu spełniającego wymagania EMC, nasz zespół jest gotowy zaoferować fachowe wsparcie. Audytujemy obecną sytuację, dobieramy optymalne materiały i pomagamy przejść testy certyfikacyjne.

Skontaktuj się z nami już dziśdo konsultacji w kwestiachKompatybilność elektromagnetyczna: metody ekranowaniai otrzymania indywidualnej oferty handlowej. Nasi eksperci pomogą Ci wybrać rozwiązanie, które zapewni niezawodność Twojego biznesu w nasyconym środowisku elektromagnetycznym.

Często zadawane pytania

Jaki materiał jest najlepszy do ekranowania pól magnetycznych o niskiej częstotliwości?

W przypadku pól magnetycznych o niskiej częstotliwości (50 Hz – 10 kHz) najlepszymi materiałami są stal lub specjalne stopy o dużej przenikalności magnetycznej, takie jak permalloj. Miedź i aluminium są praktycznie nieskuteczne w tym zakresie, ponieważ ich przenikalność magnetyczna jest bliska jedności. Grubość ekranu stalowego musi być wystarczająca, aby zapobiec nasyceniu magnetycznemu i zapewnić wymagane tłumienie na skutek absorpcji.

Czy konieczne jest uziemienie ekranu z obu stron?

Nie, nie zawsze. W przypadku sygnałów o niskiej częstotliwości uziemienie na obu końcach może utworzyć pętlę masy i spowodować przepływ prądów błądzących, co pogorszy sytuację. W takich przypadkach zalecane jest uziemienie w jednym punkcie. W przypadku zakłóceń o wysokiej częstotliwości (powyżej 1 MHz) często konieczne jest uziemienie po obu stronach, aby zapewnić skuteczność ekranu, ale należy to zrobić przy połączeniach o minimalnej indukcyjności. Wybór obwodu zależy od konkretnej charakterystyki częstotliwościowej zakłóceń.

Czy mogę użyć zwykłej farby do stworzenia ekranu na plastikowej obudowie?

Zwykła farba nie przewodzi prądu i nie tworzy ekranu. Konieczne jest stosowanie specjalnych farb przewodzących zawierających wypełniacze srebrne, miedziane, niklowe lub grafitowe. W tym przypadku ważne jest zapewnienie ciągłości powłoki i niezawodnego kontaktu elektrycznego warstwy farby z elementami uziemiającymi obudowę. Należy również wziąć pod uwagę, że takie powłoki są mniej trwałe niż natryskiwanie metali i wymagają ostrożnego obchodzenia się.